Пломбаҳои механикӣдар пешгирии ихроҷ барои бисёр соҳаҳои гуногуни саноат нақши хеле муҳим мебозад. Дар саноати баҳрӣ вуҷуд дорандмӯҳрҳои механикии насос, мӯҳрҳои механикии чархзананда. Дар саноати нефту газ бошадмӯҳрҳои механикии картридж,мӯҳрҳои механикии ҷудошуда ё мӯҳрҳои механикии гази хушк. Дар корхонахои мошинсозй пломбахои механикии обй мавчуданд. Ва дар саноати химия пломбахои механикии миксер (пломбахои механикии агитатор) ва пломбахои механикии компрессор мавчуданд.
Вобаста аз шароити гуногуни истифода, он ҳалли механикии мӯҳрро бо маводи гуногун талаб мекунад. Дар ин кор навъҳои зиёди мавод истифода мешавандмӯҳрҳои чоҳи механикӣ ба монанди мӯҳрҳои механикии сафолӣ, мӯҳрҳои механикии карбон, мӯҳрҳои механикии карбиди силикон,SSIC мӯҳрҳои механикӣ ваМӯҳрҳои механикии TC.
Пломбаҳои механикии керамикӣ
Пломбаҳои механикии сафолӣ ҷузъҳои муҳим дар барномаҳои гуногуни саноатӣ мебошанд, ки барои пешгирии ихроҷи моеъҳо байни ду сатҳ, ба монанди чоҳи гардишкунанда ва корпуси статсионарӣ пешбинӣ шудаанд. Ин мӯҳрҳо барои муқовимати истисноии фарсудашавӣ, муқовимат ба зангзанӣ ва қобилияти муқовимат ба ҳароратҳои шадид хеле қадр карда мешаванд.
Нақши асосии мӯҳрҳои механикии сафолӣ нигоҳ доштани якпорчагии таҷҳизот тавассути пешгирии талафи моеъ ё ифлосшавӣ мебошад. Онҳо дар бисёр соҳаҳои саноат, аз ҷумла нафту газ, коркарди кимиёвӣ, коркарди об, дорусозӣ ва коркарди хӯрокворӣ истифода мешаванд. Истифодаи васеи ин мӯҳрҳоро метавон ба сохти устувори онҳо рабт дод; онҳо аз маводи пешрафтаи сафолӣ сохта шудаанд, ки дар муқоиса бо дигар маводҳои мӯҳр хусусиятҳои баландтари иҷроишро пешниҳод мекунанд.
Пломбаҳои механикии сафолӣ аз ду ҷузъи асосӣ иборатанд: яке чеҳраи статсионарии механикӣ (одатан аз маводи сафолӣ сохта мешавад) ва дигаре рӯйи гардиши механикӣ (одатан аз графити карбон сохта шудааст). Амали мӯҳр вақте ба амал меояд, ки ҳарду чеҳра бо истифода аз қувваи пружина ба ҳам пахш карда мешаванд ва монеаи муассир барои ихроҷи моеъ эҷод мекунанд. Ҳангоми кор кардани таҷҳизот, филми молиданӣ байни чеҳраҳои мӯҳр соиш ва фарсудашавиро ҳангоми нигоҳ доштани мӯҳри қатъӣ коҳиш медиҳад.
Як омили муҳиме, ки мӯҳрҳои механикии сафолиро аз дигар намудҳо фарқ мекунанд, муқовимати барҷастаи онҳо ба фарсудашавӣ мебошад. Маводҳои сафолӣ дорои хосиятҳои аълои сахтӣ мебошанд, ки ба онҳо имкон медиҳанд, ки ба шароити абразивӣ бидуни осеби ҷиддӣ тоб оваранд. Ин боиси он мегардад, ки мӯҳрҳои дарозмуддат, ки нисбат ба онҳое, ки аз маводи нармтар сохта шудаанд, камтар иваз ё нигоҳдорӣ талаб мекунанд.
Илова ба муқовимати фарсудашавӣ, сафолҳо инчунин устувории истисноии гармиро нишон медиҳанд. Онҳо метавонанд ба ҳарорати баланд бидуни таназзул ё аз даст додани самаранокии мӯҳр тоб оваранд. Ин онҳоро барои истифода дар барномаҳои ҳарорати баланд, ки дигар маводи мӯҳр метавонанд пеш аз мӯҳлат ноком шаванд, мувофиқ месозад.
Ниҳоят, мӯҳрҳои механикии сафолӣ мутобиқати аълои кимиёвиро бо муқовимат ба моддаҳои гуногуни зангзананда пешниҳод мекунанд. Ин онҳоро як интихоби ҷолиб барои соҳаҳое месозад, ки мунтазам бо кимиёвии сахт ва моеъҳои хашмгин сарукор доранд.
Мӯҳрҳои механикии сафолӣ муҳимандмӯҳрҳои компонентҳоки барои пешгирй кардани моеъ дар тачхизоти саноатй пешбинй шудааст. Хусусиятҳои беназири онҳо, аз қабили муқовимат ба фарсудашавӣ, устувории гармӣ ва мутобиқати кимиёвӣ, онҳоро барои барномаҳои гуногун дар соҳаҳои гуногун интихоби афзалиятнок мекунанд.
| моликияти физикии сафолї | ||||
| Параметри техникӣ | воҳиди | 95% | 99% | 99,50% |
| Зичии | г/см3 | 3.7 | 3.88 | 3.9 |
| Сахтӣ | HRA | 85 | 88 | 90 |
| Меъёри порозия | % | 0.4 | 0.2 | 0,15 |
| Қувваи шикаста | МПа | 250 | 310 | 350 |
| Коэффисиенти васеъшавии гармӣ | 10(-6)/К | 5.5 | 5.3 | 5.2 |
| Қобилияти гармидиҳӣ | В/МК | 27.8 | 26.7 | 26 |
Мӯҳрҳои механикии карбон
Мӯҳри механикии карбон таърихи тӯлонӣ дорад. Графит изоформаи элементи карбон аст. Дар соли 1971, Иёлоти Муттаҳида маводи бомуваффақияти фасеҳи механикии графитро, ки ихроҷи клапани энергияи атомиро ҳал кард, омӯхтааст. Пас аз коркарди амиқ, графити чандир ба маводи аълои мӯҳр табдил меёбад, ки бо таъсири ҷузъҳои мӯҳр ба мӯҳрҳои механикии карбонӣ сохта мешаванд. Ин мӯҳрҳои механикии карбон дар соҳаҳои кимиё, нафт, нерӯи барқ, ба монанди мӯҳри моеъи ҳарорати баланд истифода мешаванд.
Азбаски графити чандир дар натиҷаи васеъшавии графити васеъ пас аз ҳарорати баланд ба вуҷуд меояд, миқдори агенти байниҳамдигарӣ дар графити чандир хеле кам аст, аммо пурра нест, бинобар ин мавҷудият ва таркиби агенти интеркалатсия ба сифати он таъсири калон мерасонад. ва иҷрои маҳсулот.
Интихоби маводи рӯи карбон мӯҳри
Ихтироъкори аслӣ кислотаи консентрати сулфатро ҳамчун оксидант ва агенти байниҳамдигарӣ истифода бурд. Бо вуҷуди ин, пас аз ба мӯҳри ҷузъҳои металлӣ гузоштан, миқдори ками сулфуре, ки дар графити чандир боқӣ мондааст, пайдо шуд, ки пас аз истифодаи дарозмуддат металли тамосро занг мезанад. Бо назардошти ин нукта, баъзе олимони ватанӣ кӯшиш карданд, ки онро такмил диҳанд, масалан, Сонг Кемин, ки ба ҷои кислотаи сулфат кислотаи сирко ва кислотаи органикиро интихоб карданд. кислота, дар кислотаи нитрат суст ва хароратро ба ҳарорати хонагӣ паст кунед, ки аз омехтаи кислотаи азот ва кислотаи сирко сохта шудааст. Бо истифода аз омехтаи кислотаи нитрат ва кислотаи сирко ҳамчун агенти воридкунанда, графити васеъшудаи сулфур аз сулфур бо перманганати калий ҳамчун оксидант омода карда шуд ва кислотаи уксус оҳиста ба кислотаи нитрат илова карда шуд. Ҳароратро то ҳарорати хонагӣ паст карда, омехтаи кислотаи азот ва кислотаи сиркоӣ тайёр мекунанд. Баъд ба ин омехта графити пораи табии ва перманганати калий илова карда мешавад. Дар зери шӯриши доимӣ, ҳарорати 30 C. Пас аз реаксия 40min, об ба бетараф шуста мешавад ва дар 50 ~ 60 C хушк мешавад ва графити васеъ пас аз васеъшавии ҳарорати баланд сохта мешавад. Ин усул ҳеҷ вулканизатсияро ба шарте ба даст намеорад, ки маҳсулот метавонад ба ҳаҷми муайяни васеъшавӣ расад, то ба табиати нисбатан устувори маводи мӯҳр ноил шавад.
| Навъи | M106H | M120H | M106K | M120K | M106F | M120F | M106D | M120D | M254D |
| Бренд | Импрегнатсияшуда | Импрегнатсияшуда | Феноли импрегнатсияшуда | Карбон сурма (A) | |||||
| Зичии | 1,75 | 1.7 | 1,75 | 1.7 | 1,75 | 1.7 | 2.3 | 2.3 | 2.3 |
| Қувваи шикаста | 65 | 60 | 67 | 62 | 60 | 55 | 65 | 60 | 55 |
| Қувваи фишор | 200 | 180 | 200 | 180 | 200 | 180 | 220 | 220 | 210 |
| Сахтӣ | 85 | 80 | 90 | 85 | 85 | 80 | 90 | 90 | 65 |
| Порозия | <1 | <1 | <1 | <1 | <1 | <1 | <1,5 | <1,5 | <1,5 |
| Ҳароратҳо | 250 | 250 | 250 | 250 | 250 | 250 | 400 | 400 | 450 |
Мӯҳрҳои механикии кремний карбиди
Карбиди кремний (SiC) инчунин карборунд номида мешавад, ки аз реги кварц, кокси нафтӣ (ё кокс ангиштсанг), микросхемаҳои ҳезум (ки ҳангоми истеҳсоли карбиди сабзи кремний илова кардан лозим аст) ва ғайра сохта мешавад. Карбиди кремний инчунин минерали дар табиат нодир — тут дорад. Дар муосири C, N, B ва дигар ашёи хоми рефрактори баландтехнологии оксиди баланд, карбиди кремний яке аз маводҳои аз ҳама васеъ истифодашаванда ва иқтисодӣ мебошад, ки онро қуми пӯлоди тиллоӣ ё қумҳои оташ тобовар номидан мумкин аст. Дар айни замон, истеҳсоли саноатии карбиди кремний дар Чин ба карбиди кремнийи сиёҳ ва карбиди кремнийи сабз тақсим карда мешавад, ки ҳардуи онҳо кристаллҳои шашкунҷа бо ҳиссаи 3,20 ~ 3,25 ва микросахтии 2840 ~ 3320 кг/м² мебошанд.
Маҳсулоти карбиди кремний аз рӯи муҳити гуногуни татбиқ ба намудҳои гуногун тасниф карда мешаванд. Он одатан ба таври механикӣ бештар истифода мешавад. Масалан, карбиди кремний аз сабаби муқовимати хуби зангзании кимиёвӣ, қувваи баланд, сахтии баланд, муқовимати хуби фарсудашавӣ, коэффисиенти хурди соиш ва муқовимати ҳарорати баланд як маводи беҳтарин барои мӯҳри механикии карбиди кремний мебошад.
Ҳалқаҳои мӯҳри SIC метавонанд ба ҳалқаи статикӣ, ҳалқаи ҳаракаткунанда, ҳалқаи ҳамвор ва ғайра тақсим карда шаванд. Силикони SiC-ро мувофиқи талаботи махсуси мизоҷон ба маҳсулоти гуногуни карбиди, аз қабили ҳалқаи гардиши кремний, курсии статсионарии карбиди кремний, буттаи карбиди кремний ва ғайра сохтан мумкин аст. Онро инчунин дар якҷоягӣ бо маводи графит истифода бурдан мумкин аст ва коэффисиенти соиши он аз сафолии алюминий ва хӯлаи сахт хурдтар аст, бинобар ин онро дар арзиши баланди PV, махсусан дар ҳолати кислотаи қавӣ ва сілтҳои қавӣ истифода бурдан мумкин аст.
Коҳиши соиши SIC яке аз бартариҳои асосии истифодаи он дар мӯҳрҳои механикӣ мебошад. Аз ин рӯ, SIC метавонад нисбат ба дигар маводҳо ба фарсудашавӣ тоб оварда, мӯҳлати мӯҳрро дароз кунад. Илова бар ин, коҳиши соиши SIC талабот ба молиданро коҳиш медиҳад. Набудани молидан имкони ифлосшавӣ ва зангзаниро коҳиш медиҳад, самаранокӣ ва эътимоднокии онро беҳтар мекунад.
SIC инчунин ба фарсудашавӣ муқовимати бузург дорад. Ин нишон медиҳад, ки он метавонад ба истифодаи доимӣ бидуни вайроншавӣ ё шикастан тоб оварад. Ин онро як маводи комил барои истифода, ки сатҳи баланди эътимоднокӣ ва устувории талаб мекунад.
Он инчунин метавонад аз нав латукӯб карда шавад ва сайқал дода шавад, то мӯҳр дар тӯли умри худ якчанд маротиба барқарор карда шавад. Он одатан ба таври механикӣ бештар истифода мешавад, масалан дар мӯҳрҳои механикӣ барои муқовимати хуби зангзании кимиёвӣ, қувват баланд, сахтии баланд, муқовимати хуби фарсудашавӣ, коэффисиенти хурди соиш ва муқовимати ҳарорати баланд.
Вақте ки барои чеҳраҳои мӯҳри механикӣ истифода мешавад, карбиди кремний боиси беҳтар шудани кор, зиёд шудани мӯҳлати мӯҳр, кам кардани хароҷоти нигоҳдорӣ ва кам кардани хароҷоти таҷҳизоти гардишкунанда ба монанди турбинаҳо, компрессорҳо ва насосҳои марказӣ мегардад. Карбиди кремний вобаста ба тарзи истеҳсоли он метавонад хосиятҳои гуногун дошта бошад. Карбиди кремний бо реаксия тавассути пайваст кардани зарраҳои карбиди кремний ба ҳамдигар дар ҷараёни реаксия ба вуҷуд меояд.
Ин раванд ба аксари хосиятҳои физикӣ ва гармии мавод таъсир намерасонад, аммо он муқовимати химиявии маводро маҳдуд мекунад. Моддаҳои кимиёвии маъмултарин, ки мушкилот доранд, каустикҳо (ва дигар кимиёвии рН баланд) ва кислотаҳои қавӣ мебошанд, бинобар ин, карбиди кремний бо реаксия пайвастшуда набояд бо ин барномаҳо истифода шавад.
Инфильтратсияи реаксияҳокарбиди кремний. Дар чунин мавод, сӯрохиҳои маводи аслии SIC дар ҷараёни инфилтратсия тавассути сӯзондани кремнийи металлӣ пур карда мешаванд, аз ин рӯ SiC дуюмдараҷа пайдо мешавад ва мавод хосиятҳои истисноии механикиро ба даст оварда, ба фарсудашавӣ тобовар мешавад. Аз сабаби камшавии ҳадди ақали он, он метавонад дар истеҳсоли қисмҳои калон ва мураккаб бо таҳаммулпазирии наздик истифода шавад. Аммо, мундариҷаи кремний ҳадди ниҳоии ҳарорати кориро то 1,350 °C маҳдуд мекунад, муқовимати кимиёвӣ низ бо тақрибан рН 10 маҳдуд аст. Мавод барои истифода дар муҳити хашмгини сілтӣ тавсия дода намешавад.
Синтер карда шудаасткарбиди кремний бо роҳи синтеризатсияи гранулияти хеле хуби SIC-и қаблан фишурдашуда дар ҳарорати 2000 °C ба даст оварда мешавад, то дар байни донаҳои мавод пайвандҳои мустаҳкам эҷод кунад.
Аввал торча ғафс мешавад, баъд ковокӣ кам мешавад ва дар ниҳоят пайвандҳои байни донаҳо ғафс мешаванд. Дар ҷараёни чунин коркард коҳиши назарраси маҳсулот ба амал меояд - тақрибан 20%.
ҳалқаи мӯҳри SSIC ба хамаи моддахои химиявй тобовар аст. Азбаски дар сохтори он кремнийи металлӣ мавҷуд нест, онро дар ҳарорати то 1600С бидуни таъсир ба қувваи он истифода бурдан мумкин аст.
| хосиятҳо | R-SiC | S-SiC |
| Порозия (%) | ≤0,3 | ≤0,2 |
| Зичии (г/см3) | 3.05 | 3.1 ~ 3.15 |
| Сахтӣ | 110~125 (HS) | 2800 (кг/мм2) |
| Модули чандирӣ (Gpa) | ≥400 | ≥410 |
| Мазмуни SiC (%) | ≥85% | ≥99% |
| Мазмуни Si (%) | ≤15% | 0,10% |
| Қувваи хамшавӣ (Мпа) | ≥350 | 450 |
| Қувваи фишор (кг/мм2) | ≥2200 | 3900 |
| Коэффисиенти васеъшавии гармӣ (1/℃) | 4,5×10-6 | 4,3×10-6 |
| Муқовимат ба гармӣ (дар атмосфера) (℃) | 1300 | 1600 |
Мӯҳри механикии TC
Маводҳои TC дорои хусусиятҳои сахтии баланд, қувват, муқовимат ба абрешим ва муқовимат ба зангзанӣ мебошанд. Он ҳамчун "дандони саноатӣ" маълум аст. Аз сабаби иҷрои олии он, он ба таври васеъ дар саноати ҳарбӣ, аэрокосмос, коркарди механикӣ, металлургия, пармакунии нафт, алоқаи электронӣ, меъморӣ ва дигар соҳаҳо истифода мешавад. Масалан, дар насосҳо, компрессорҳо ва агитаторҳо ҳалқаи карбиди волфрам ҳамчун пломбаҳои механикӣ истифода мешаванд. Муқовимати хуби абрешим ва сахтии баланд онро барои истеҳсоли қисмҳои ба фарсуда тобовар бо ҳарорати баланд, сурхшавӣ ва зангзанӣ мувофиқ месозад.
Аз рӯи таркиби кимиёвӣ ва хусусиятҳои истифодааш, ТК-ро ба чор категория тақсим кардан мумкин аст: кобальти волфрам (YG), волфрам-титан (YT), тантали волфрами титан (YW) ва карбиди титан (YN).
Хӯлаи сахти волфрам кобальт (YG) аз WC ва Co иборат аст. Он барои коркарди маводи шикаста ба монанди оҳан, металлҳои ранга ва маводи ғайриметаллӣ мувофиқ аст.
Стеллит (YT) аз WC, TiC ва Co иборат аст. Аз ҳисоби илова кардани TiC ба хӯла, муқовимати фарсудашавии он беҳтар мешавад, аммо қувваи каҷ, кори суфтакунӣ ва гармигузаронӣ коҳиш ёфтааст. Аз сабаби шикастани он дар ҳарорати паст, он танҳо барои бо суръати баланд буридани маводҳои умумӣ мувофиқ аст, на барои коркарди маводи шикаста.
Тантали титании волфрам (ниобий) кобальт (YW) ба хӯла илова карда мешавад, то сахтии ҳарорати баланд, қувват ва муқовимат ба абрҳо тавассути миқдори мувофиқи карбиди тантал ё карбиди ниобий афзоиш ёбад. Ҳамзамон, устуворӣ инчунин бо иҷрои беҳтари буридани ҳамаҷониба беҳтар карда мешавад. Он асосан барои буридани маводи сахт ва буридани фосилавӣ истифода мешавад.
Синфи асосии титани карбоншуда (YN) як хӯлаи сахт бо марҳилаи сахти TiC, никел ва молибден мебошад. Афзалиятҳои он сахтии баланд, қобилияти зидди пайвастшавӣ, зидди фарсудашавӣ ва қобилияти зидди оксидшавӣ мебошанд. Дар ҳарорати зиёда аз 1000 дараҷа, он ҳоло ҳам метавонад коркард карда шавад. Он барои коркарди пайвастаи пӯлоди хӯлаи ва пӯлоди хомӯшшуда татбиқ мешавад.
| модел | мазмуни никел (вазни%) | зичии (г/см²) | сахтӣ (HRA) | Қувваи каҷ (≥N/mm²) |
| YN6 | 5.7-6.2 | 14,5—14,9 | 88,5-91,0 | 1800 |
| YN8 | 7.7-8.2 | 14.4-14.8 | 87,5-90,0 | 2000 |
| модел | Мазмуни кобальт (вазни%) | зичии (г/см²) | сахтӣ (HRA) | Қувваи каҷ (≥N/mm²) |
| YG6 | 5.8-6.2 | 14,6-15,0 | 89,5-91,0 | 1800 |
| YG8 | 7.8-8.2 | 14,5—14,9 | 88,0-90,5 | 1980 |
| YG12 | 11.7-12.2 | 13.9-14.5 | 87,5-89,5 | 2400 |
| YG15 | 14.6-15.2 | 13.9-14.2 | 87,5-89,0 | 2480 |
| YG20 | 19.6—20.2 | 13.4-13.7 | 85,5-88,0 | 2650 |
| YG25 | 24,5—25,2 | 12.9-13.2 | 84,5-87,5 | 2850 |